کامپاند

انتخاب فرمولاسیون مناسب: بر اساس نوع کاربرد، شرایط محیطی و خواص مورد نیاز، ترکیب دقیق مواد اولیه (کائوچو، دوده، روغن، مواد پخت، افزودنی‌ها و…) طراحی می‌شود.

اختلاط اولیه: مواد اولیه در دستگاه بنبری (Internal Mixer) یا روی میل‌های باز (Open Mill) به‌طور کامل با هم مخلوط می‌شوند تا توزیع اولیه یکنواخت حاصل شود.

پراکنش کامل مواد: هدف این مرحله، یکنواخت‌سازی کامل اجزای شیمیایی در ماتریس لاستیکی است تا از بروز نقص‌های ساختاری و نوسان در خواص فیزیکی جلوگیری شود.

پیش‌پخت و تنظیم ویسکوزیته: در این مرحله، با کنترل دما و زمان، ویسکوزیته کامپاند تنظیم می‌شود تا در فرآیند قالب‌گیری یا اکستروژن عملکرد بهتری داشته باشد.

پخت نهایی (ولکانیزاسیون): در این مرحله، کامپاند در معرض حرارت و فشار قرار می‌گیرد تا پیوندهای عرضی در شبکه لاستیکی شکل بگیرند. این مرحله موجب بهبود استحکام، افزایش دوام و پایداری در برابر عوامل محیطی می‌شود.

۱. نوع و درصد مواد اولیه: تأثیر مستقیم بر استحکام، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر عوامل شیمیایی و فیزیکی
۲. روش و شرایط اختلاط: کنترل دما، زمان اختلاط و فشار دستگاه‌ها برای بهبود یکنواختی ترکیب
۳. مدیریت دمای پخت: دمای مناسب برای واکنش‌های پخت و به حداقل رساندن عیوب مانند حباب و ترک‌خوردگی
۴. کنترل کیفیت نهایی: آزمایش‌های مکانیکی و شیمیایی برای تضمین کیفیت محصول نهایی

کامپاندهای لاستیکی بسته به نوع الاستومر و ترکیبات استفاده‌شده، در صنایع مختلفی کاربرد دارند: • صنعت خودروسازی: ساخت تایر، اورینگ، واشر و قطعات ضد ارتعاش برای کاهش نویز و لرزش • صنعت پزشکی: تولید لوازم پزشکی مانند دستکش، تیوب‌های پزشکی، درزگیرهای مقاوم به مواد شیمیایی • صنعت نفت و گاز: تولید پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی، آب‌بندی تجهیزات و روکش‌های محافظ • صنایع الکترونیکی: تولید عایق‌های الکتریکی، کابل‌های مقاوم به حرارت و روکش‌های سیم و کابل • صنعت هوافضا: قطعات مقاوم به دماهای بالا، درزگیرهای هواپیما و پوشش‌های محافظتی